SBS FORGE

Sur son site de Boën dans la Loire, SBS réalise des pièces forgées techniques et complètes, à partir du lingot et jusqu’aux produits finis, en forge libre et laminage circulaire.

La forge de Boën a vu le jour à la fin du 19e siècle et son savoir-faire s’est développé au fil des évolutions technologiques en réponse aux besoins industriels de chaque époque.

Cette expérience accumulée pendant plus d’un siècle se traduit aujourd’hui par une culture d’entreprise solide, une maîtrise technique et une forte capacité d’évolution et d’adaptation.

Aujourd’hui, SBS poursuit sa stratégie de modernisation basée sur l’excellence opérationnelle afin de proposer la meilleure expérience client possible.

SBS en 3 chiffres

10000

tonnes forgées
chaque année

25670

mètres carrés
de superficie

salariés

Les attentes

Les pièces sont forgées, traitées et usinées avec des lots de fabrication qui vont de l’unité à 200 pièces, la majorité des séries étant comprises entre 1 et 10 pièces de quelques kilos à 5 tonnes.

Chaque lot de production est certifié par une série de tests définie par le cahier des charges. L’équipe de production compte environ 40 personnes réparties sur 2 ou 3 équipes en fonction des niveaux de charge.

SBS est un acteur majeur de la fourniture de produits forgés pour les domaines de la défense et du nucléaire civil, et le projet s’inscrit dans la volonté d’être structuré pour le démarrage des futurs programmes.

Les objectifs ont été les suivants :

Réduire les temps de traversée des pièces,
Améliorer le taux de service client (On Time Delivery),
Dégager de la trésorerie par réduction de l’en-cours,
Donner de la visibilité au Responsable de Production dans un contexte de grande surface d’atelier,
Donner de la visibilité et de la fiabilité à l’équipe commerciale pour le suivi des projets avec les clients.

Les solutions

En raison de la forte diversité des pièces fabriquées et de la variabilité des temps gammes et des tailles de lot, c’est un flux tiré Conwip qui a été déployé depuis le Débit matière jusqu’au Contrôle final.

La grande surface de l’atelier et le besoin de plusieurs points d’accès au Management visuel ont tout de suite orienté le projet vers une solution digitale d’affichage :

couplée à l’ERP pour la création et l’avancement des OF,
visible à la fois depuis l’atelier et depuis les bureaux,
informant les chefs d’atelier et opérateurs des priorités et des charges à venir des différents postes.

La démarche du projet

Le projet s’est déroulé en deux temps :

Une première étape de diagnostic terrain et de formation pour vérifier la faisabilité d’une boucle Conwip et expliquer les principes de ce flux tiré,
Une seconde étape de déploiement de la solution de pilotage digital SmartWip.

L’ensemble des personnes de l’entreprise SBS a été formé à la méthode Conwip. C’est pour nous un point très important pour assurer la réussite du projet.

Les en-cours ont été progressivement réduits, sur un rythme constant et contrôlé. Dans cette phase de réduction, le Directeur du Projet a suivi chaque semaine le nombre d’OF en entrée et en sortie, ainsi que le niveau d’en-cours.

Une fois les en-cours stabilisés au niveau cible optimal que nous avions calculé, la production a fonctionné en régime permanent Conwip : un nouvel OF engagé pour chaque OF terminé. Cela a assuré un en-cours constant et un temps de traversée stable pour les OF.

Les résultats

Les principaux résultats de ce projet de Flux tiré digitalisé sont les suivants :

Réduction de 53 % des en-cours et des délais de traversée,
Augmentation et stabilisation du Chiffre d’affaires,
Amélioration des échanges entre le service commercial et le service production pour les décisions des priorités clients,
Amélioration de l’OTD sur l’ensemble des produits.