Le lean manufacturing pour une production efficace et rentable

Le Lean Manufacturing vise à améliorer les processus de production en éliminant les gaspillages, afin de réduire les coûts et augmenter l’efficacité.

Le lean manufacturing a été popularisé par Toyota dans les années 1950 sous le nom de Toyota Production System (TPS), cette méthode a depuis été adoptée dans de nombreux secteurs industriels à travers le monde (popularisé mais encore trop peu appliqué…). Le principe est simple : en réduisant les pertes de temps, de ressources et d’énergie, le Lean Manufacturing apporte une meilleure efficacité et améliore la compétitivité des entreprises sur toutes les mailles d’une entreprise.

Cet article explore les principes fondamentaux du Lean manufacturing, ses avantages, ainsi que son application concrète dans les entreprises.

Qu’est-ce que le lean manufacturing ?

Le Lean Manufacturing, ou production allégée en français, est une méthodologie de gestion de la production axée sur l’élimination des gaspillages (« muda » en japonais), la maximisation de la valeur ajoutée pour le client et l’amélioration continue des processus.

Le terme « Lean » fait référence à l’idée d’une production « amincie », sans éléments inutiles. Cela implique de réduire tout ce qui n’apporte pas de valeur au produit ou à l’utilisateur final.

L’objectif principal est de rationaliser les processus pour optimiser l’utilisation des ressources (humaines, matérielles, et énergétiques) et donc réduire les coûts tout en maintenant, voire en améliorant, la qualité des produits finis.

Les principes fondamentaux du lean manufacturing

Le Lean Manufacturing repose sur plusieurs principes clés qui permettent d’identifier et d’éliminer les inefficacités dans les systèmes de production. Ces principes incluent :

• La valeur ajoutée pour le client : Le Lean commence par une analyse approfondie de ce qui crée réellement de la valeur pour le client. Toute activité qui ne contribue pas directement à cette valeur est considérée comme un gaspillage à éliminer. Cette analyse se base souvent sur une Value Stream Mapping (VSM) pour cartographier les flux.
  Voir notre article dédié à la VSM ici
• L’identification des gaspillages : Il en existe 7 :

1. Les surproductions  : Produire plus que nécessaire.
2. Les temps d’attente : Périodes/employés/machines qui ne sont pas en action.
3. les déplacements inutiles : Les déplacements des travailleurs, des matériaux ou des informations qui sont inutiles.
4. Les stocks excessifs : Maintenir des stocks au-delà de ce qui est nécéssaire.
5. Les mouvements inutiles : Les gestes superflus ou non ergonomiques des travailleurs (en plus d’engendrer des AM/ITT).
6. Les défauts : La gestion des pièces défectueuses.
7. Les process inutiles : Les étapes de fabrication qui ne créent pas de valeur.

• L’amélioration continue (kaizen) : Le concept de Kaizen, ou amélioration continue, est au cœur du Lean Manufacturing. Il encourage les équipes à chercher constamment des moyens d’améliorer les processus, aussi petits soient-ils. Cette approche implique la participation active de tous les employés, du top management jusqu’aux opérateurs, pour proposer des solutions aux problèmes identifiés.
• Les standardisation des processus : Pour réduire les variations dans la production. La création de procédures standard permet non seulement d’éliminer les erreurs mais aussi de faciliter l’apprentissage et la formation de nouvelles recrues.
• Le management visuel : les tableaux de bord, les diagrammes, les panneaux d’indication…. Ils permettent de suivre en temps réel l’avancement de la production et de signaler rapidement les problèmes. La gestion visuelle facilite la prise de décision et la réactivité face aux perturbations.

Les outils du Lean Manufacturing

Le Lean Manufacturing repose sur un ensemble d’outils pratiques permettant de mettre en œuvre ses principes de manière efficace :

• Le juste-à-temps (JAT) : Le Juste-à-temps (JAT) est une méthode qui consiste à produire et livrer uniquement ce qui est nécessaire, au moment où c’est nécessaire, et en quantités exactes. Cela permet de réduire les stocks, d’éviter les surproductions et de libérer des ressources.
• Le flux tiré (Kanban, CONWIP, POLCA… ) : Le Kanban est un système de gestion des flux qui utilise des cartes visuelles pour signaler le besoin de réapprovisionnement. Il permet de gérer efficacement les stocks et d’éviter les ruptures de stock tout en maintenant une production fluide. Les systèmes CONWIP et POLCA se basent sur le même principe de circulation des cartes, et sont adaptés aux fabrications de pièces très variées en petites et moyennes séries.
• Le 5S :

Le 5S est une méthode d’organisation du lieu de travail qui vise à améliorer l’efficacité et la sécurité des employés. les 5 étapes sont :

Seiri (Trier) : Éliminer ce qui est inutile.
Seiton (Ranger) : Organiser les outils et matériaux de manière ordonnée.
Seiso (Nettoyer) : Maintenir un environnement de travail propre.
Seiketsu (Standardiser) : Standardiser les pratiques de travail.
Shitsuke (Soutenir) : Maintenir la discipline et la rigueur dans l’application des standards.

• Le Poka-Yoke : Le Poka-Yoke est un dispositif ou une méthode qui empêche les erreurs humaines dans les processus de production. Cela peut être un système d’alerte ou un dispositif qui guide l’opérateur pour qu’il ne fasse pas d’erreur.
• Le SMED (Single-Minute Echange of Die) : Le SMED est une méthode visant à réduire les temps de changement d’outillage afin de rendre les opérations de production plus flexibles et réactives. Cela permet de minimiser les temps morts et de faciliter la production en petites séries.

Les avantages du lean manufacturing

• Réduire les coûts : Moins de gaspillages + optimisation des ressources = Moins de dépenses (donc baisse du BFR)
• Améliorer la qualité : Améliorer les processus = Moins d’erreurs et moins de rebus donc une meilleure qualité (et un meilleur suivi de la qualité aussi)
• Gagner en flexibilité et réactivité : CONWIP, KANBAN (Accédez à notre livre blanc sur les flux tirés pour identifier la bonne méthode, ses bénéfices et le bon contexte d’utilisation.) et flux tirés en général les entreprises deviennent plus réactives aux changements de la demande. L’entreprise répond donc mieux aux besoins des clients par les bénéfices apportés par le flux tiré.
• Satisfaire le client : C’est logique, quand on améliore tout (la visibilité, les délais, les rebuts….), le client le ressent.

Concrètement, comment mettre en place du lean manufacturing  ?

La mise en œuvre du Lean Manufacturing ne se fait pas du jour au lendemain. Cela nécessite un engagement fort de la direction et la participation de tous les niveaux hiérarchiques. Voici les étapes principales, selon nous, pour réussir sa démarche Lean manufacturing :

• Évaluation initiale : Par soi-même ou accompagné mais l’importance c’est de sortir la tête du guidon afin d’identifier en profondeur (c’est important) le processus existant afin d’identifier les potentielles gaspillages et les opportunités amélioration. Comme tout démarche même non Lean il est essentiel de fixer des objectifs clairs et mesurables.
• Formation et sensibilisation : la réussite passe par la formation et l’implication de tous au Lean. Il faut des formations continues, ainsi que des sessions de sensibilisation
• Implémentation d’outils efficaces pour le Lean manufacturing : Il convient d’introduire les outils lean progressivement, en commençant par ceux qui sont le plus adapté aux besoins de l’entreprise suite à l’évaluation initiale. Pour le choix des outils, nous vous conseillons d’être accompagné.
• Suivi et ajustements : Une fois les outils et pratiques Lean en place, il est crucial de suivre en continu les résultats, d’analyser les écarts et d’ajuster les processus en conséquence. L’amélioration continue est au cœur du Lean, et le cycle doit être itératif.