Le Kanban, conceptualisé en 1950 par un ingénieur industriel japonais pour le compte de Toyota a pour objectif de s’adapter en permanence au besoin du client. Ceci se traduit par un système dit, à « flux tiré ».
Le Kanban se montre efficace en ce qui concerne la limitation du risque de surproduction et de gaspillage ainsi que la réduction des coûts et des délais.
La méthode Kanban fonctionne à partir d’un système de cartes. D’ailleurs Kanban signifie « étiquette » en japonais. La présence des cartes ou étiquettes va déclencher la fabrication juste nécessaire pour répondre à la demande d’un client. Ces objets graphiques constituent un outil rapide à déchiffrer et visible par tous.
Le Conwip (Constant Work In Process), lui, a été développé dans les années 1990 par le M.I.T et est utilisé quand les méthodes standard de flux tiré (ex : le kanban) ne sont pas suffisantes. C’est le cas lorsqu’il s’agit par exemple de produits multiples ou personnalisés, de gammes complexes, ou encore de temps de fabrication variables.
En associant contrôle des en-cours et management visuel d’atelier, le Conwip est une solution efficace pour :
- tendre les flux,
- réduire les délais,
- améliorer les taux de service.
Il contribue également à réduire le Besoin en Fond de Roulement pour gagner en trésorerie.
Il est compatible avec les méthodes habituelles de planification (notamment MRP) et d’ordonnancement.
Les boucles Conwip et Kanban :
En kanban, les cartes s’accumulent sur un tableau à chaque poste, selon la consommation du poste aval. Quand le seuil est atteint sur le tableau, la colonne est vidée et cela donne l’ordre de fabriquer la pièce pour recompléter le stock.
Quand il n’y a pas de carte sur le tableau (ou plus exactement tant que le seuil n’est pas atteint) la fabrication est interdite.
Les cartes sont associées à un type de produit (A, B, C ou D dans l’exemple), et à une étape particulière (Poste 1, 2 ou 3).
Une boucle Conwip (CONstant Work In Process) maintient constante la quantité d’en-cours engagée en permanence sur une ligne de fabrication ou de réparation.
Pour cela, on met en circulation un nombre constant d’autorisations à produire, appelées aussi ‘tickets Conwip’.
La consigne de pilotage est simple : chaque ordre de fabrication doit être obligatoirement accompagné d’un ticket Conwip pour entrer sur la ligne. Lorsque toutes les autorisations disponibles ont été engagées sur la ligne, les nouveaux ordres de fabrication doivent attendre en début de ligne.
A l’autre bout, lorsqu’un ordre de fabrication sort de la ligne, le ticket Conwip qui l’accompagne devient à nouveau disponible. Cela permet alors l’entrée d’un nouvel ordre sur la ligne.
(cf : https://www.Conwip.com/la-methode-Conwip/boucle-Conwip/)
Tableau Récapitulatif
| Kanban | Conwip | |
| Signification | « Etiquette » en Japonais | Constant Work in Process (« encours constant ») |
| Pays d’origine | Japon | Etats-Unis |
| Par qui ? | Pour le compte de Toyota | Par le M.I.T |
| But de la méthode | Limite le risque de surproduction et de gaspillage, Réduit les coûts Réduit les délais, Basé sur les principes du Lean Management. | Limite l’en-cours quand le Kanban n’est pas possible, Production de produits multiples et variés ou personnalisés et gammes complexes, Basé sur les principes du Lean Management. |
